albis-elcon in Hartmannsdorf/Deutschland

Herr Homilius, albis-elcon stellt Netzwerktechnik für Telekommunikationsdienstleister her. Was genau wird bei Ihnen in Hartmannsdorf gefertigt?

Unser Spektrum an eigenen Produkten reicht von Glasfaser-Endgeräten über Zwischengeneratoren für DSL-Leitungen bis zu Business-Endgeräten. Mit unserer flexiblen Produktion in Deutschland – Made in Germany – verfügen wir über einen maßgeblichen Wettbewerbsvorteil gegenüber anderen Anbietern solcher Lösungen. Zusätzlich sind wir auch EMS- Dienstleister, um unsere Linien optimal auszulasten – mit einem sehr bunten Programm. Das können Zündsteuergeräte für Dieselgeneratoren, Ladegeräte für E-Bike-Akkus oder Elektronik für Taubenställe sein.

Mit welchen Mengen haben Sie es dabei zu tun?
Wir haben einen extrem großen Teilestamm. Der umfasst ungefähr 10.000 aktive Artikelnummern an Rohteilen. Es gibt 400 bis 500 aktive Produkte, die immer wieder produziert werden. Davon werden einige wöchentlich gefertigt, andere nur einmal im Jahr. Die Stückzahlen bewegen sich dabei zwischen fünf und mehreren 100.

Wie hilft Ihnen CompControl dabei?
Wir nutzen den Wareneingangstisch und die dahinterliegende Datenbank von CompControl, die alle Gebinde verwaltet. Angebunden ist ein Röntgen-Zählgerät sowie ein Lager- und Kommissioniersystem. Hinzu kommt das Produktionsplanungssystem. Das heißt, die Aufträge werden aus dem ERP-System in das Planungs-Tool übertragen.

Welche Bedeutung hat die Gesamtlösung für albis-elcon?
Wir arbeiten an den Linien nur noch mit dem System. Ohne die CompControl Datenbank könnten wir nicht mehr rüsten, weil die Linien gar nicht wüssten, was auf der Rolle ist. Denn wir arbeiten mit Unique IDs. Und der Unique-ID-Barcode wird an den Bestückern der Fertigungsmaschinen gescannt. Die Maschinen-Software fragt dann im Hintergrund bei der Datenbank das Material und die entsprechende Menge ab. Erst wenn das stimmig ist, beginnt die Maschine mit der Produktion.

Wie wurde vorher gearbeitet?
Als wir 2015 unsere Produktionskapazitäten ausgebaut haben, wollten wir auch unseren Materialfluss verbessern. Denn es bringt nichts, einfach nur schneller produzieren zu können. Man muss auch das Material an die Linien bringen. Und man muss wissen, wie viel man von einem bestimmten Material hat und wo sich dieses gerade befindet. Das führte zur Erkenntnis: Wir brauchen Unique IDs, um die Rollen einzeln verfolgen zu können. Bis dahin wurde das Material nur auf Artikelnummer ebene überwacht. Wenn man aber mit Unique IDs arbeiten möchte, muss man diese zunächst erstellen. Und man benötigt ein System, um diese zu verwalten. Als wir uns auf die Suche nach einem solchen System gemacht haben, sind wir schnell bei CompControl gelandet.

Warum?
Herr Limpert von CompControl hat ein attraktives Paket zu guten Konditionen zusammengestellt. Das heißt, CompControl hat uns nicht einfach nur eine Hardware hingestellt, sondern hat auch die entsprechende Software dazu geliefert und sich um die komplette Integration – vor allem die Anbindung an das ERP-System – gekümmert.

Gab es bestimmte Voraussetzungen, die das System erfüllen musste?
Sehr wichtig war, dass es einfach – also intuitiv – bedienbar ist. Denn bei uns arbeiten Leute mit einem sehr unterschiedlichen beruflichen Hintergrund und nicht jeder davon hat einen Bezug zur IT. Vorgabe war: Jeder, der ein Handy nutzen kann, muss auch in der Lage sein, mit der Bedienoberfläche umzugehen. Da das System sehr übersichtlich gestaltet ist, konnten wir sogar auf externe Schulungen verzichten.

Haben Sie denn das Ziel – nämlich die Logistik-Aufwände zu reduzieren – erreicht?
Wir haben das sogar wissenschaftlich überprüft. Dafür haben wir eine Ist-Aufnahme der Prozesse vor und nach Einführung der Lösung gemacht. Diese haben wir dann miteinander verglichen. Und das Ergebnis hat unsere Erwartungen übertroffen. Der Arbeitsaufwand für den Materialfluss auf der SMD-Seite konnten um 50 Prozent reduziert werden.

Gibt es weiteren Nutzen, den Sie nennen können?
Wir haben jetzt die Möglichkeit, den Materialfluss auf Gebindeebene zu verfolgen. Dadurch müssen wir nicht mehr mit geschätzten Mengen arbeiten. So passiert es jetzt nicht mehr wie früher, dass das Material an der Linie überraschend aufgebraucht ist und die Maschine erst mal stehen bleiben muss. Stillstände durch vermeidbares Fehlen von Material an der Linie sind eigentlich nahezu verschwunden.

Gibt es bestimmte Lessons learned, die Sie an andere Unternehmen weitergeben können, die vor einem ähnlichen Projekt stehen?
Es mag banal klingen. Aber man muss sich zu Beginn einen klaren Plan machen, wie das, was man erreichen möchte, mit den Gegebenheiten, die bei jedem Unternehmen individuell sind, umzusetzen ist. Denn eine solche Lösung hat Auswirkungen auf ganz viele Stellen in der Fertigung und in der gesamten Organisation. Man hat es zum Beispiel mit vielen Schnitt stellen zu tun – wie etwa zum ERP-System. Diesen Plan sollte man mit dem jeweiligen Anbieter diskutieren. Und dann ist es ganz wichtig, diesem gut zuzuhören und dessen Erfahrung zu nutzen. So haben wir das bei CompControl gemacht. Und das hat sich gelohnt.